停止使用贴装喷嘴的5个主要问题是什么？

优-质的喷嘴和进料器是取放的核-心。在这篇文章中描述了与SMT贴装过程中喷嘴维护不当和/或劣质喷嘴的使用有关的五个主要问题。南通SMT贴片没有优-质的喷嘴和进料器，没有任-何SMT设备可以准确地放置组件并高-效运行。这两个因素是拾取和放置过程的核-心。如果在从进纸器到PCB的运输过程中机器无法始-终如一地拾取零件或无法抓住零件，则会导致缺陷。缺陷的增加意味着产量的下降，在短时间内使公司损失了多的资金。正确的进料器和喷嘴维护至-关重-要，特-别是随着当前市场的增-长和SMT设备的技-术进步。乍一看，使用真空压力和精密喷嘴进行元件放置的原理是基本而直接的。在每种类型的SMT组装设备中都会重复执行此过程。放置流程分为五个不同的阶段：

拾取：通过真空喷嘴从送料器或托盘中取出SMT组件。

保持：在机器检测到正确对齐的同时，稳定部件以使其快-速移动。

运输：将组件从拾取位置转移到PCB进行组装。

放置：将组件降-低-到电路板上的特定位置。

释放：通过喷嘴释放组件，该组件返回到拾取区域以重新启动过程。

喷嘴是触摸放置在PCB上的所-有组件的一和后一件事。取放式喷嘴每小时可移动成千上-万个零件（包括每小时贴片机的组件或CPH等级）。随着电子元件尺寸达到微观比例，喷嘴制造商努力保持设计中的精度公差和精-确尺寸。在机器高速移动和/或旋转的过程中，这些喷嘴在将零件运输到板上时需要用来固定零件。缺乏适当的喷嘴维护和/或喷嘴质量差将导致零件问题，机器问题以及其他过程问题。

取放机器的五个主要维护问题

放置过程的每个阶段都重复执行而不会失败。对这些过程的认真审查确-定了以下五个主要问题，这些问题与喷嘴维护不当和/或使用质量较差的喷嘴有关。

真空度下降。真空损失可能是造成某些问题的原因，因为它可以防止喷嘴从进纸器中拾取组件。在运输过程中，这也可能导致组件在喷嘴上移动。减少吸力和真空功率损失的主要原因之一是在制造过程中无法保持喷嘴质量。喷嘴的质量和结构与设计要放置的组件相匹配。与真空损失有关的另一个问题是组件上的拾取位置不佳。劣质的喷嘴可能会给取放设备带来额外的疲劳，因为它不断适应环境以保持效率。

喷嘴短或磨损。喷嘴短或磨损会导致拾取不-良，并可能导-致零件无法正确嵌入焊膏中。当零件未正确放入焊膏中时，在PCB移动时没有足-够的表面张力来固定零件。零件将在板上移位。监-视喷嘴头长度的一个好-处是，它可以允许进行有计划的预-防性维护，以防止喷嘴头引起质量问题。

喷嘴尖-端的磨损还会导致产生较少的真空，从而使电子零件在运输过程中掉落或移位。陶瓷，ESD材料和特-殊涂层的新进展使喷嘴制造商能够设计出具有出-色耐久性和韧性的喷嘴。

喷嘴堵塞。当喷嘴粘住时，它会大大改变喷嘴的高-度。有几件事可能导致这种情况发生。突-出的特征之一是用于制造喷嘴的材料的质量。随着时间的流逝，某些塑料和金属可能会变形，从而导致喷嘴无法正确安装在其支架上。这会导致在拾取，运输或放置阶段喷嘴粘滞。

在检查时高于正常的废品率。 SMT检查（视觉，AOI或AXI）中高的故障原因包括：

组件未以一-致的位置呈现给喷嘴；

反射盘或喷嘴面随-时间退化，反射盘或喷嘴面变脏，反射盘或喷嘴面质量差，导致喷嘴照明不-良；

喷嘴高-度不正确；

零件高-度卡住的喷嘴在程序中设置不正确，喷嘴磨损大于其公差或喷嘴的长度公差不正确。

组件和电路板损坏（由ESD引起）。随着喷嘴和组件的不断运动，有可能在喷嘴头上产生静电（ESD）。释放后，此费用可以

损坏的重要电子元件被放置。静电放电是电子和半导体行业中设备故障的主要原因之一。集成电路（IC）的制造商和用户采取预=防措施，以防止在贴装过程中产生ESD。喷嘴制造商还通过研发使用静电消散（也简称为ESD）材料的喷嘴来采取预=防措施。

设备OEM不-再是高质量SMT喷嘴和消耗品的唯-一选择。由于喷嘴制造商众-多，因此可能很难选择合-适的喷嘴制造商。好的过程是考虑性价比。选择一个以实-惠的价格提供高质量产品的喷嘴制造商。索取用于测试目的的样品喷嘴，以确-保产品的性能与您当前的喷嘴相同或好。如果您有不同的产品线，请考虑零件保修以及为多个品牌和设备寿命提供服务的供应商的好-处。如果没有提前找到合-适的供应商，则组装商可能会因缺货而不-得-不暂停生产。

结论

喷嘴每小时接触数-万个组件。它们对于取放过程至-关重-要。需要适当的防护嘴。正确维护取放设备，喷嘴和进纸器可以节省公司的时间和金钱。放置设备的维护不当会带来许多问题。其中的一些问题包括错误地选择或放错了组件，焊后墓碑倾斜或组件翻转。其他问题包括喷嘴粘住，组件和电路板损坏以及高的废品率。南通SMT贴片取放过程对于一家电子组装公司至-关重-要。请记住，无法放置SMT组件的停机机器无法赚钱。通过采取适当的预-防性维护措施以及使用信誉良好的优-质喷嘴，可以在SMT生产线上获得好的结果。